New Atlas Excavator 215LC-SR. More pictures of excavators available at our Facebook:https://www.facebook.com/pages/asa24com/178840485504584Dont forget to click the "like"-button!
Im Auftrag der Deutschen Bahn wird im Raum Halle/Saale die Eisenbahnüberführung über die Kaiserslauterer Straße erneuert. Die Firma Zürcher Bau führt das Projekt aus, ein seit 50 Jahren im Gleis-, Ingenieur- und Tiefbau tätiges Unternehmen. Das 1963 als Behelfslösung erstellte Bauwerk soll einer als Stahltrogbauwerk ausgeführten Überführung weichen. Im Vorfeld der Baumaßnahme galt es unter anderem, diverse Leitungen zu verlegen, die Verschubgrube zu erstellen, den Gleisrückbau vorzunehmen und den Stahlüberbau zu erstellen. Begleitende Abbruch-, Erd- und Verdichtungsarbeiten erledigte die Firma Baggerbetrieb Burkhardt aus Thonhausen. Mit dabei: zahlreiche Rüttelplatten von Ammann, teils mit der flächendeckenden Verdichtungskontrolle ACE ausgestattet. Burkhardt ist seit 1994 mit mittlerweile 40 Mitarbeitern im tief- und Kanalbau tätig. Betreut wird die Firma durch den Ammann-Vertragshändler Nagel. Rund 600 m³ Betonwiderlager mussten in Halle beseitigt und der Stahlüberbau in transportfähige Stücke zerlegt werden. Parallel dazu wurde die Baugrube für das neue Bauwerk erstellt - etwa 4500 m³ Material waren dafür auszuheben. Nach dem Bau der Widerlager und dem Einschub der Brücke standen die Verfüllung der Baugrube sowie umfangreiche Hinterfüllungsarbeiten für die beiden Widerlager an. Sämtliche Aufgaben waren innerhalb eines engen Zeitfensters zu realisieren. Neben sechs Hydraulikbaggern und sechs großen Lkw waren bis zu acht hydraulische Rüttelplatten sowie ein Anbauverdichter des Herstellers im Einsatz. Holger Walk, Bauleiter beim Baggerbetrieb aus Thonhausen, "lobte vor allem die Zuverlässigkeit der Geräte sowie die erstklassige Verdichtungsleistung durch die spezielle Ammann-Dreiwellen-Technik", wird berichtet. "Ein Erregerkonzept, das sich sowohl bei der Flächen- als auch bei der Grabenverdichtung außerordentlich gut bewährt." Unabhängig von der hohen Verdichtungsleistung und dem guten Bewegungsverhalten spielt auch das bessere Steigvermögen eine wichtige Rolle. Seit geraumer Zeit bietet der Hersteller die beiden Rüttelplatten AVH 6030-ACE und AVH 100-20-ACE mit dem Ammann Compaction Expert (ACE), einer flächendeckenden Verdichtungskontrolle, an. In dieser Ausstattung lassen sich am baustellengerecht gestalten Monitor drei Betriebsarten auswählen: Im Manuellbetrieb zeigt die Anzeige den aktuell erreichten Verdichtungsgrad, während die Rüttelplatten im Automatikbetrieb ihr Verdichtungsverhalten eigenständig überwacht und ändert. In beiden Fällen werden überflüssige Übergänge oder eine schädliche Überverdichtung vermieden. In der dritten entscheidenden Betriebsart, im Messbetrieb, wird eine Punktrüttlung notwendig. Per Knopfdruck erhält der Bediener dabei den numerischen Wert der Bodensteifigkeit und damit verbindliche Aussagen zur Tragfähigkeit und damit verbindliche Aussagen zur Tragfähigkeit des Bodens. Eine zeitsparende Selbstprüfung, die mögliche Schwachstellen aufzeigt und teure Nacharbeit vermeiden hilft. "Nach Korrelation der absoluten Verdichtungswerte ließen sich hier auf der Baustelle die optimal mögliche Einbauhöhe ermitteln und die Verdichtungsarbeiten schnell und wirtschaftlich durchführen", bestätigt auch der zuständige Gebietsverkaufsleiter des Herstellers, Jürgen Oppermann.
MB Backenbrecherlöffel werden beim Bau der neuen Untergrundbahn von Tokio, Japan, eingesetzt. Das Unternehmen aus Vicenza/ Italien sieht seine Produkte als Schlüsselgeräte bei dem zurzeit weltweit fortschrittlichsten Infrastrukturprojekt. Die Professionalität von MB und die Qualität seiner Produkte haben nach Aussage des Unternehmens zum Einzug auf den japanischen Markt beigetragen. Die Backenbrecherlöffel von MB waren nach Mitteilung des Herstellers die einzigen Produkte dieses Typs, die sich für die Bauarbeiten an der neuen japanischen Untergrundbahn eigneten, da sie auf engstem Raum in der Stadt einsetzt werden können und dazu betragen, dass weniger Energie verschwendet und somit die Umwelt geschützt wird. Die klassischen Abbruchmaschinen waren nicht einsetzbar, da das Material nicht an andere Orte transportiert werden konnte und der Bauschutt zu erheblichen Problemen hinsichtlich Lärm, Staub, Sicherheit und Manövrierfähigkeit während der Arbeiten geführt hätte. Die Modelle BF60.1 und BF70.2 haben hingegen eine perfekte Kombination von Vielseitigkeit und Einfachkeit beim Einsatz bewiesen, wodurch ein Transport des Material vermieden wurde und das Material zur Aufschüttung des Untergrunds direkt vor Ort weiter verwendet werden konnte. Das spart Zeit und Geld. Tokio ist eine der Städte der Welt, in denen der Transport besonders kostenaufwendig ist und die Lastwagen zahlreiche Fahrten auf sich nehmen müssen, bevor die Arbeit abgeschlossen ist. Dieses Problem löst MB auf effiziente Weise, da das Material nicht transportiert werden muss, sondern direkt vor Ort zerkleinert wird. Japans Metropole besitztbereits 15 U-Bahn-Linien in Verbindung mit weiteren 75 Linien, die vom Zentrum in die äußeren Vororte führen. Der Bau der zusätzlichen U-Bahn-linie in Tokio wird der Stadt ein neues Gesicht verleihen und zu einer spürbaren Abnahme der Privatfahrzeuge führen. MB erlangt nach eigener Darstellung international eine immer größere Bedeutung, da die Produkte auf der ganzen Welt verlangt werden. Der Einsatz in Tokio zeigt nach Meinung von MB, dass seine fortgeschrittene Technologie auch über die Grenzen Italiens hinaus anerkannt wird.
Doosan Infracore hat offiziell ein neues Werk in Gunsan in der Provinz Jeanbuk (Südkorea) eröffnet, in dem die größten Bagger- und Radladermodelle des Unternehmens produziert werden sollen. Das Werk, mit dem Doosan seine weltweite Produktionskapazität um nahezu zehn Prozent steigert, wird für die Fertigung zehn Prozent steigert, wird für die Fertigung der sechs größten Baggermodelle sowie der vier größten Radladermodelle zuständig sein. Errichtet auf einem 610 000 Quadratmeter großen Areal im Industriekomplex von Gunsan, ist das Werk das Ergebnis einer Investition von 114,6 Milliarden Won, die zur Strategie von Doosan gehört, zu einem der führenden Baumaschinenhersteller der Welt aufzusteigen. Wenn die Produktion in Gunsan vollständig angelaufen ist, wird Doosan Infracore eine weltweite Produktionskapazität von rund 45 000 Baumaschinen pro Jahr haben. Dabei wird das Gunsan-Werk zu den 13 000 im Incheon-Werk produzierten Maschinen, den 25 500 im chinesischen Yantai-Werk produzierten Einheiten sowie den 2500 in Belgien gefertigten Maschinen weitere 4000 Einheiten besteuern. Diese Expansion verschafft Doosan Infracore nach eigener Aussage eine starke Ausgangsposition, um das angestrebte Ziel zu erreichen, bis 2014 einer der drei größten Baumaschinenhersteller weltweit zu werden. Das Werk in Gunsan soll den globalen Standard für eine Produktionsanlage setzen und beruht auf dem "Prinzip der drei Verneinungen" - keine Deffekte, keine Lagerhaltung und keine Gabelstapler. Defekte werden durch die Kombination aus automatischer Schweißanlage und doppelter Qualitätsprüfung vermieden, während die gemeinsame Nutzeung von Echtzeit-Produktionssystemen mit Teillieferanten die Lagervorhaltung von Teilen überflüssig macht. Danke eines automatischen Transportsystems, das eine sichere und angenehme Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter schafft, werden zudem auch keine Gabelstapler in der Anlage benötigt. Das Gunsan-Werk liegt in der Nähe des neuen Hafens und der Seohaean-Schnellstraße, was den Export der Fertigprodukte von der Anlage zum jeweiligen Bestimmungsort vereinfacht und die Logistikkosten erheblich senkt. An der Eröffnungsfeier nahmen neben Wan Ju Kim, Gouverneur von Jeanbuk, und Yongmaan Park, Vorstandsvorsitzender von Doosan Baumaschinen Bagger , rund 100 Händler und Kundenvertreter aus dem In- und Ausland teil. In seiner Eröffnungsrede sagte Park: "Das Gunsan-Werk wird sich zusammen mit dem Yantai-Werk in China zum Herzen des Doosan Baumaschinengeschäfts entwickeln. Es wird, einschließlich der Genossenschaftsgesellschaften bis 2014 neue Arbeitsplätze für circa 1600 Menschen schaffen und auch zur lokalen Wirtschaftsentwicklung beitragen."
Zwei Bagger und einen Radlader des Herstellers hat die internationale Hilfsorganisation Oxfam gekauft und der gemeinnützigen Disaster Waste Recovery (DWR) zur Verfügung gestellt, die in einem der ärmsten Bezirke der Hauptstadt Port Au Prince Trümmer der zerstörten Häuser beseitigt und den dabei anfallenden Schutt wiederaufbereitet. Die Bagger vom Typ JS 220 XD und JS 145 W arbeiten zusammen mit einem Radlader 426 ZX, um zerstörte Gebäude abzubrechen und eine Brech- und Siebanlage zu beschicken. Der daraus entstehende Schutt wird anschließend aufbereitet und zum Wiederaufbau von Gebäuden, Straßen und Wegen genutzt. Der Auftrag, den der britische Bau- und Landmaschinenhersteller JCB gegen mehrere große, globale Wettbewerber gewinnen konnte, umfasst darüber hinaus einen Hydraulikhammer vom Typ HM 1560 Q Hammermaster und eine Universalschere MP200U als Anbaugeräte für den JS220XD sowie einen HM 860 Q Hammermaster für den JS145W. Daneben stellte der Hersteller zusätzliche Trainer für eine siebentägige Bedeinerschulung vor Ort in Haiti ab. Hubert Ballaman, Oxfam-Logistikkoordinator in Haiti, erklärt: "Einsatzort der JCB-Maschinen ist reines Stadtgebiet, häufig zwischen eng stehenden Häusern." Die Entscheidung, welche Häuser tatsächlich zerstört sind, liege nicht selten bei den Anwohnern vor Ort, die ihr Grundstück von den Trümmern räumen lassen. "Bei diesem Teil des Projekts erwarten wir 162 000 t zu entsorgenden Schutt, wobei 4500 neue Gebäude für insgesamt 16 200 Menschen entstehen sollen", so der Koordinator weiter. Das Team arbeite unter extrem schwierigen Bedingungen: "Es geht hektisch, heiß und staubig zu - und die Kontrolle neugieriger Passanten kann sich für Maschinenbediener und Anwohner gleichermaßen als problematisch erweisen." Weiter meinte er: "Alle Bediener äußern sich sehr zufrieden über die Maschinen, insbesondere loben sie deren leichte und präzise Bedienung sowie die klimatisierte Kabine mit dem komfortablen Sitz." Die Abbruch- und Aufräumarbeiten sind die Folge des Erdbebens am 12. Januar 2010, das 7,0 auf der Richterskala maß und rund 230 000 Menschenleben forderte. Mehr als ein Jahr später leben immer noch etwa 800 000 Menschen in Zeltlagern. Direkt nach dem verheerenden Erdbeben hatte JCB-Chariman Sir Anthony Bamford zwei Baggerlader vom Typ JCB 3CX im Gesamtwert von mehr als 110 000 Euro gespendet, um die Hilfsarbeiten zu unterstützen. Derzeit werden die Maschinen von der gemeinnützigen Organisation Food for the Poor eingesetzt, für die sie Schutt wegräumen, Klärgruben ausheben, Fundamente graben, Mauern reparieren sowie Schulen und Sanitäreinrichtungen aufbauen. Verantwortliche des UN-Entwicklungsprogramms gehen von 200 000 eingestürzten Gebäuden allein in Port au Prince aus, die 10 Millionen m³ Schutt zurückließen - von denen bislang gerade einmal 20 Prozent beseitigt wurden. Das DWR-Projekt wird vom britischen Oxfam finanziert - unterstützt vom ebenfalls in Großbritannien ansässigen Disasters Emergency Committee - und konzentriert sich auf die Wohnviertel von Port Au Prince, wo zerstörte Gebäude abgerissen und die Schuttberge weggeräumt werden, damit die Menschen wieder ein Dach über dem Kopf erhalten. Bei der DWR handelt es sich um eine in Großbritannien eingetragene gemeinnützige Organisation, die sich auf die Planung und Umsetzung von Projekten spezialisiert hat. Sie kümmert sich nach Naturkatastrophen oder kriegerischen Konflikten um die Abwicklung der Abfall- und Schuttmassen.
JCB, einer der weltweit größten Hersteller von Baumaschinen, hat eine neue Baureihe produktiver und zuverlässiger Kompaktlader auf den Markt gebracht. Diese "neue Maschinengeneration " ist die erste, die nicht nur im nordamerikanischen Hauptwerk des Unternehmens von Savannah im US-Bundesstaat Gerogia produziert wird, sondern dort auch entwickelt und konstruiert wurde. Der stellvertretende Konzeernvorsitzende John Patterson erläutert diese Strategie: "Nordamerika macht 60 Prozent des weltweiten Marktes für rad- oder raupenbetriebene Kompaktlader aus. Die Entwicklung und Produktion der neuen Maschinengeneration in Savannah ist also eine logische Entscheidung und versetzt uns in die Lage, nicht nur die besonderen Anforderungen des nordamerikansichen Marktes zu erfüllen, sondern darüber hinaus ein allgemein attraktives Maschinenprogramm zu entwickeln." Zunächst stellt JCB eine Modellreihe mit sieben neuen Kompaktladern vor - davon vier rad- und drei raupenbetriebene -, die langfristig auf 18 Modell erweiter werden soll. Alle sieben kürzlich vorgestellten Maschinen verfügen über Vertikalhubgerüste, die für eine erhöhte Kapazität und mehr Reichweite bei maximaler Hubhöhe sorgen. Die absofort verfügbaren Modelle - die Kompaktlader mit Radantrieb 260, 280, 300 und 330 sowie die Raupenausführungen 260T, 300T und 320T - sind robuste Maschinen mit Nutzlasten von 1,2 t und mehr. Mit der Einführung dieser neuen Maschinengeneration verfügt das Unternehmen nun über ein Komplettprogramm von Rad- und Raupenkompaktladern sowohl mit Radial- als auch mit Vertikalhub von 500 bis 1500 kg. Die neuen Maschinen profitieren von einer Reihe neuer Leistungsmerkmale:- umklappbare Kabine für verbesserten Servicezugang- multifunktionale Joysticks mit Anbaugerätesteuerung- hydraulischer Schnellwechsler- schallgedämmte Überdruckkabine mit gesenktem Geräuschpegel- beheizbarer, gefederter Sitz mit verstellbaren Armlehnen- stirnseitige O-Ring-Abdichtungen (ORFS) an sämtlichen Hydraulikanschlüssen- neues Produktprogramm mit mehr als 30 Anbaugeräten des Herstellers."Durch die Verbindung der legendären JCB-Innovationskraft mit einer Vielzahl zusätzlicher Verbesserungen entstand eine neue Generation von Maschinen, die dem Nutzer noch mehr Vorteile bietet als die bisherige Rad- und Raupenkompaktlader-Produktreihe des Unternehmens", heißt es. Dazu zählt die "beste Rundumsicht in dieser Klasse", wie der Hersteller schreibt. Die neuen Vertikalhubmaschinen verfügen über das als einzigartig geltende "Powerboom" - Monoarm-Konzept, das anstelle der herkömmlichen zwei Hubschwingen mit nur einem Hubarm auskommt. Die JCB-Modelle benötigen damit kein Torsionsrohr am Heck der Maschine. Der Bediener profitiert so von einer ungehinderten Sich nach hinten sowie von einer Rundumsicht von fast 360 Grad für eine hohe Sicherheit bei Arbeiten auf der Baustelle. Um die Sicht zu verbessern, hat das Unternehmen außerdem die Kabinenschutzgitter durch laminierte Sicherheitsscheiben ersetzt. Außerdem verweist der Anbieter auf die "bestge Wartungsfreundlichkeit dieser Klasse". Dank der ORFS-Hydraulikanschlüsse und dem einfachen Design mit 38 Prozent weniger Bauteilen sind die Maschinen einfacher instand zu halten. Die neue umklappbare Kabine biete den Wartungstechnikern einen besseren Zugang zu den Antriebs- und Hydraulikkomponenten der Maschine. Darüber hinaus verfügen die Modell über eine interne Wartungsklappe für den einfachen Zugang zum Motor und zu den täglichen Kontrollpunkten. Hinzu kommt eine nach oben zu öffnende Abdeckung als Zugang zum Kühler, der sich überdies wegklappen lässt und den Weg zum Motor freigibt. Das Unternehmen verweist überdies auf den hohen Bedienerkomfort. Die neue Maschinengeneration verfügt über eine größere Kabine als die Vorgängermodelle. Darüber hinaus hat der Hersteller Multifunktionsjoysticks und einen optional erhältlichen luftgeferten, beheizbaren Sitz mit verstellbaren Armlehnen eingeführt, "um neue Maßstäbe im Bedienkomfort aufzustellen", wie betont wird. Die umgestalteten Bedientafeln wurden von der unteren Konsole an die Armaturenbretter im oberen Kabinenteil verlegt, so dass der Bediener sie immer im Blick hat. Zu den weiteren Annehmlichkeiten gehören Becherhalter, ein MP3-Spieler-Fach mit Ladeanschluss und Aux-Stecker, ein optionales Stereopaket und das optionale "Smooth Ride"-Schwingungsdämpfungspaket. Darüber hinaus werden die Bediener die Schall isolierte Kabine zu schätzen wissen, deren niedriger Schallpegel von nur 76 db(A) eine Verbesserung in diesem Bereich darstellt. Auch Vielseitigkeit und Leistung kommen nicht zu kurz. Das Umrüsten von 30 verschiedenen Anbaugeräten der Maschine erfolgt im Handumdrehen: entweder mit dem serienmäßigen mechanischen oder dem optional erhältlichen hydraulischen Schnellwechsler. Parallelhub und zwei Geschwindigkeitsstufen erleichtern das Manövrieren auf der Baustelle und schaffen in kürzerer Zeit mehr Arbeit. Mit der optional erhältlichen Endlagendämpfung (SRS) wird zudem der Materialtransport über unwegsames Gelände einfacher. Das Thema Sicherheit spielt eine wichtige Rolle. Wie die vorherigen Modelle verfügen auch die neuen Rad- und Raupenkompaktlader über eine Tür auf der linken Seite, durch die der Bediener in die Kabine gelangt, ohne Anbaugerät und Hubarm zu nahe zu kommen - "für den sichersten Ein und Austieg in dieser Maschinenklasse", wie hervorgehoben wird. Der Nutzwert ist hoch. "Dank höchster Produktivität und Wartungsfreundlichekeit ist einer unserer Rad- und Raupenkompaktlader unterm Strich deutlich kostengüsntiger als andere Modelle", heißt es. Der Kraftstoffverbrauch wurde um 15 Prozent gesenkt, was eine deutlichen Einsparung im Vergleich zu Wettbewerbsmaschinen gleichkomme. "JCB hat Innovationen noch nie gescheut", so Patterson weiter. "1993 haben wir den allerersten Einarm- und "Monoausleger"-Kompaktlader der Branche vorgestellt. Diese Maschine bot mehr Sicherheit und Produktivität, da sie auf dem Teleskopladerkonzept eines einzelnen Auslegerarms basierte. Was andere für verrückt hielten, war für uns gesunder Menschenverstand. Also nahmen wir das clevere Design von Teleskopladern und übertrugen es auf Kompaktlader atmet denselben Innovationsgeist und hebt sowohl die Produktivität als auch die Sicherheit der Maschinen auf eine neue Ebene."
Wegebau, Teichbau und das anlegen von Grünanlagen sind klassische Bereiche aus dem Garten- und Landschaftsbau. Auch für den Unternehmer Harmut Hirschböck-Stein aus Oranienburg nahe Berlin gehört dies zu den täglichen Arbeiten. Sein Landschaftsbaubetrieb verwendet dabei ausschließlich Maschinen und Geräte von Wacker Neuson. "Bei Wacker Neuson bekomme ich alle Maschinen, die ich für meine Baustellen benötige. Vom Stampfer über die Platte bis hin zum Radlader und Bagger liefert mir Wacker Neuson alles. Bei meiner aktuellen Baustelle hier in Oranienburg beispielsweise brauche ich zwei Platten und einen Bagger", berichtete Hirschböck-Stein. Der Auftrag in Oranienburg bestand in der Neuanlage der Wege und des Vorgartens. Zur Pflasterverdichtung verwendete der Garten- und Landschaftsbauer die Wacker-Neuson-Verdichtungsplatten DPU 3050 und DPU 2060. Durch die integrierten Transportträder wird maximale Flexibilität gewährleistet. "Die Wacker-Neuson-Platte ist extrem wartungsarm, funktioniert problemlos und der Service ist immer zuverlässig", erläuterte Hirschböck-Stein. "Der Bagger 1503 ist sehr einfach zu transportieren und ein zuverlässiger Helfer auf jeder Baustelle. Das ist uns wichtig, denn das erwarten unsere Kunden auch von uns." Mit insgesamt fünf Mitarbeitern ist der Unternehmer im Raum Oranienburg eine gute Anlaufstelle für alle Arbeiten im Garten- und Landschaftsbau. Hartmut Hirschbock-Stein ist langjähriger Wacker-Neuson-Kunde. Neben den Platten und dem Bagger kommen auf seinen Baustellen ein Elektrohammer EHB 9 für Abbrucharbeiten, der Wacker-Neuson-Betontrennschneider BTS 1035 zum Einsatz. "Wacker Neuson ist für mich der optimale Partner. Mein Ansprechpartner Herr Röhling von der Wacker-Neuson-Niederlassung Berlin Nord, hat immer die passende Lösung. Und wenn mir kurzfristig eine Maschine fehlt, kann ich alle Geräte auch mieten. Das ist für mich Kundenfreundlichkeit", so Hirschböck-Stein.
Nahezu 50 Patente schützen das innovative Know-how. Bereits zu Beginn des 20. Jahrhunderts ist die Maschinenfabrik Ammann im Belagbau ein namhafter Anbieter von Mischwerken. 1908 werden eigene Patente angemeldet und die ersten mobilen Mischtrommeln verlassen das Schweizer Werk. Die Dynamik, mit welcher das Unternehmen seine Produkte kontinuierlich verbessert, bringt eine notwendige Erweiterung des Sortiments für den Straßenbauer: Die ersten Straßenwalzen werden gebaut und geich zu Anfang mit damals anspruchsvoller Technik versehen. Wir schreiben das Jahr 1911 und die Familienunternehmung ist bereits 42 Jahre alt. Die traditionelle "statische" Verdichtung bedient sich des hohen Eigengewichts der Walze. So entstehen immer schwere Geräte, die mangels verfügbarer Dieselmotoren majestätisch unter beeindruckender Dampfentwicklung daher gerollt kommen. Anfangs waren dies so genannte Verdichtungszüge: die Walze, Kohlenwagen, der Wasserwagen und schließlich der Wohnwagen für den Bediener. Dieser kam auch am Wochenende nicht nach Hause, sondern begleitete seinen Zug während der gesamten Einbausaison. Noch heute ist das Konzept der statischen Dreiradwalze von anspruchsvollen Straßenbauern in aller Welt willkommen. Alternativ mit Gummibereifung ausgerüstet, gewährleistet die ausgewogene Lastenverteilung dieser statischen Modelle eine unerreichtes Glättungsvermögen der zu verdichtenden Oberfläche. Nur drei Jahre später, im Jahre 1914, wird mit der patentierten Ammann-Rugelwalze eine mit Verbrennungsmotor angetriebene, handgelenkte Walze mit einem Eigengewicht von 1,6 Tonnen auf den Markt gebracht. Der Vorteil: Selbst kleinere Straßenbauarbeiten, Bürgersteige und Industrieflächen werden nunmehr bedarfs- und fachgerecht verdichtet. 1918 wird der Makadam-Belag auf Teerbasis von Bitumenmischungen abgelöst. Diese Bahn brechende entwicklung verwenden die Ammann-Ingenieure, um jetzt die Erfahrung für den Bau der nächsten Generation Asphalt-mischanlagen zu nutzen. Aber auch die Entwickler für Verdichtungswalzen warten mit neuen Modellen auf, die eine Reihe von technischen Vorteilen erfüllen: Die kompakte Baureihe wird vom aufsitzenden Bediener übersichtlicher gelenkt, eine - wenngleich noch mechanische - Lenkung mit feinfühliger Steuerung hinterlässt jetzt kaum noch Versatzspuren, der Antrieb ist weitestgehend ruckfrei und gewährleistet eine präsentable, glatte Oberfläche. Ende der 20 er Jahre lösen zwei folgenschwere Brüche von Staudammböden in den Vereinigten Staaten eine Entwicklung in der Verdichtungstechnik aus, die eine epochale Wende einleitet. Kalifornische Wasserbehörden legen die vom amerikanischen Ingenieur Ralph Proctor entwickelte Messmethode als Mindestziel ausreichender Bodenverdichtung zugrunde. Dieser Dichtegrad des Bodens, der Proctor-Wert, ist mit herkömmlicher, statischer Verdichtungsmethode nicht mehr zu erreichen (Ralph Proctors Entdeckung war insbesondere, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Bodens von ausschlaggebender Bedeutung für den möglichen, maximalen Verdichtungsgrad ist). Die ersten Versuche, Walzen mit einem Kreisschwinger auszurüsten und so den Walzkörper in Vibration zu versetzen, reifen in der zweiten Hälfte der 30 er Jahre. Auf der Grundlage dieser neuen Verfahrensweise entstehen nach dem Zweiten Weltkrieg faszinierende Techniken, die zudem die Möglichkeiten und die Qualität im Straßenbau grundlegend verbessern. Der Setzungsprozess frischen Erdreichs des Unterbaus der Straße wird fortan auf ein Minimum reduziert. Erste zum Einsatzkommende Anhängevibrationswalzen erbringen bis dahin nicht gekannte Verdichtungsleistungen. Dabei spielt fortan das Eigengewicht vibrierender Verdichter eine weniger bedeutende Rolle als bei ihren statischen Vorgängern: Bei demselben Gewicht werden drei- bis vierfache Verdichtungsleistung erbracht. Wiederum erkennen Ammann-Entwicklungsingenieure eine für die Baustelle willkommene Gelegenheit, mit kompakteren Geräten effizientere Verdichtungsleistungen sowohl für die Erd- als auch für die Asphaltverdichtung mit einer in der Zwei-Tonnen-Gewichtsklasse angesiedelten Baureihe zu erfüllen. Zunächst nur mit einer vibrierenden Bandagen, wenige Jahre später mit Doppelvibration, entsteht Ende der 60 er Jahre die erfolgreiche DTV-Reihe (Doppel-Tandem-Vibration), die dem Bediener ein breiteres Spektrum von Einsatzmöglichkeiten bietet: Versetzte Bandagen vermeiden Spurbildung bei der Asphaltverdichtung, das bis ach Grad oszillierende Knick-Gelenk - ein Ammann-Patent - folgt Verwindungen der Oberfläche ohne Rissbildungen zu verursachen. Und die Seitenfreiheit erlaubt das Arbeiten bis an die Mauerbegrenzung. Diese als "selbst fahrend" bezeichneten Geräte ermöglichen dem Bediener ermüdungsfreie Konzentration auf seine Aufgabe. Mitte der 60 er Jahre wurden in Hennef handgeführte Vibrationswalzen entwickelt, die in den Gewichtsklassen von 500 bis 800 Kilogramm eine Marktnische fanden, die angesichts des rasant wachsenden urbanen Straßenbaus und ihrer vielen Einsatzmöglichkeiten von der Baustelle bald nicht mehr wegzudenken waren. Aber auch hier, im untersten Gewichtssegment, war noch Raum für die bedarfsgerechte Weiterentwicklung von Kleinverdichtern. Vibrationsplatten in den Varianten vorwärtslaufend und reversierbar, mit leistungsstarken Benzin- oder Dieselmotoren ausgestattet, trafen auf einen bis heute wachsenden Bedarf. Eine seit den 70 er Jahren bewählte Handelspartnerschaft für handgeführte Verdichter mündete 1984 mit der Übernahme des deutschen Unternehmens in einer sinnvollen Ergänzung des Angebotsprogramms, mit dem sich Ammann gleichzeitig eine Vielzahl wertvoller Patente sicherte. Eine für Verdichtungswalzen willkommene Weiterentwicklung der Antriebstechnik wurde von den Entwicklungsingenieuren spontan aufgegriffen und in vielfältiger Weise zum Kundennutzen umgesetzt: Mechanische Antriebe werden jetzt sukzessive durch Hydrostaten ersetzt, die bald in allen Leistungsklassen dem Hersteller zur Verfügung stehen. Diese epochale Entwicklung erlaubt den Ingenieuren, Ziele zu verwirklichen, die bis dahin unerreichbar scheinen: Stufenlos steuerbare Antriebe sowie die sanfte Lenkung und Reversierung der Geräte werden bald zum Alltag auf der Baustelle. Mehr noch: Diese Vorteile sind bald Grundvoraussetzung, um die immer subtiler gewordenen Bitumenmischrezepturen mit Feingefühl einbauen zu können. Und wieder ist das Unternehmen nach eingenem Bekunden den Ansprüchen der Straßenbauingenieure voraus. Das als Ammann ACE patentierte, selbst regulierende Mess- und Steuerungssystem für Verdichtungswalzen macht ab. Mitte der 90 er Jahre aus den Maschinen mitdenkende, intelligente PArtner. In den Folgejahren wird diese Technik für alle Geräteklassen und -arten der Baureihen des Herstellers verfügbar. Selbst hydrostatisch angetriebene Vibrationsplatten von Ammann sind heute in der Lage, ihre Verdichtungsleistung je nach Verdichtungsgrad herauf- oder herab zu regeln und das Verdichtungsergebnis dem Bediener jederzeit anzuzeigen. Die Ammann-Verdichtung ist in den vergangenen 20 er Jahren überproportional schnell gewachsen. Im Zuge der Globalisierung entstanden auf allen Kontinenten Vertriebsgesellschaft und Handelspartnerschaften, die den zentralen Anspruch des Schweizer Unternehmens, mit jeder ausgelieferten Maschine den entsprechenden Service zu gewährleisten, unterstützen. Das Credo des Unternehmens, Productivity Partnership for a Lifetime, wurde so mit Leben erfüllt. Um dem Bedarf nach höherer Produktionskapazität gerecht zu werden, entschieden sich die Gesellschafter, durch sinnvolle Investitionen diese Wachstumsschritte zeitnah umzusetzen und um hervorragendes Know-how zu bereichern: Der Spezialist für handgeführte Doppelvibrationswalzen und Vibrationsplatten mit Standort in Hennef, der weltweit etablierte Marktführer für Graben-vibrationswalzen Rammax in Metzingen (beide Deutschland), und schließlich im Jahre 2005 die Übernahme des Spezialisten für Walzenzüge in Nove Mesto, Tschechien, waren Schritte, die neben einem rasanten organischen Wachstum Ammann-Verdichtung zu einem der weltweit führenden Hersteller eines kompletten Maschinenprogramms von Verdichtungsgeräten machte.
Bobcat hat zwei Kompaktraupenlader vom Typ T300 für den Einsatz im Katastrophengebiet nach Japan geschickt. Dort sollen sie als ferngesteuerte Maschinen die Bergungsarbeiten unterstützen. Bobcat koopoeriert bei der Bereitstellung der unbemannten Bobcat-Lader und bei der Schulung der Anwender vor Ort mit QinetiQ North America. Die beiden Bobcat-Kompaktraupenlader sind mit zwei Meter breiten Industriegreifern und mit Robotic Appliqué Kits von QinetiQ werden die Bobcat-Lader innerhalb von nur 15 Minuten in unbemannt einsetzbare Maschinen verwandelt. Dies erhöht die Sicherheit bei Bergungsarbeiten, da die Maschinen in instabilem Gelände ohne Fahrer in der Kabine eingesetzt werden können. Die unbemannten Bobcat-Lader sollen für schnelle Einsätze auf Abruf in Japan stationiert werden. Sie sind mit sieben optischen Kameras, Nachtsichteinrichtung, Wärmebildkameras, Mikrofonen, Duplex-Sprechfunkanlage und Strahlungssensoren ausgestattet und können aus über 1,5 Kilometer Entfernung gesteuert werden. zu den Einsatzmöglichkeiten zählen die sichere Räumung von Abraum und Schutt, die Ausgrabung verschütteter Objekte und der Transport kleiner Geräte. Die Maschinen werden die in Japan tätigen Bergungsteams dabei unterstützen, kritische und komplexe Bergungsaufgaben in sicherem Abstand von gefährlichem Schutt und anderen gefährlichen Umgebungsbedingungen durchzuführen. Mit den Robotic Appliqué Kits von QinetiQ werden die Bobcat-Lader innerhalb von nur 15 Minuten in unbemannt einsetzbare Maschinen verwandelt. Mit den Kits können auch alle 70 Anbaugeräte für Bobcat-Lader ferngesteuert werden, wie etwa Schaufeln, Forstmulcher, Hydraulikhämmer und andere Werkzeuge, die zum Durchbrechen von Mauern und Türen genutzt werden können. QinetiQ North America stationiert für den Bedarfsfall auch Roboter der Typen Talon und Dragon Runner in Japan. Talon Roboter haben sich bereits zuvor am Ground Zero in New York beim Einsatz unter schwierigsten Bedingungen und bei der zwei Mal täglich durchgeführten Dekontamination bewährt. Zusätzlich zu den ferngesteuerten Maschinen werden technsiche Fachkräfte von QintiQ North America für das Bergungspersonal in Japan Schulungen durchführen und Unterstützung leisten.
Im Video sehen Sie ein Liebherr Bagger 904 Litronic bei einer Demonstration.
